В прямой печати по текстилю (DTG) предобработка — самый ответственный этап. Именно от неё зависит, ляжет ли белая подложка плотно и будет ли изображение на тёмной футболке ярким и чётким. Специалист американского поставщика расходников для печати по текстилю перед сезоном выставок массово готовил футболки для демонстраций и в работе опробовал новый состав предобработки Firebird NOVA. Разберём его наблюдения и то, что из них полезно любой DTG-мастерской.
Зачем нужна предобработка
Праймер для DTG — жидкий связующий состав. Упрощённо его можно сравнить с сильно разведённым клеем: он закрепляет на волокнах белые чернила, поверх которых затем печатаются CMYK-цвета. Без предобработки белый слой впитывается в ткань, теряет кроющую способность, а цветное изображение на тёмной основе получается тусклым и нечётким. Поэтому на чёрной и цветной одежде именно праймер во многом определяет итог.
У предобработки есть и обратная сторона: состав липкий. После нанесения футболку сушат в термопрессе, а нагревательную плиту защищают двусторонним листом с силиконовым покрытием. В потоке, когда через пресс проходит изделие за изделием, на листе постепенно копится налёт. Если его вовремя не заметить, он начинает оставлять следы и пятна на одежде.
Что показал тест
Производитель позиционирует NOVA как самую эффективную предобработку. По итогам работы с несколькими коробками заготовок автор теста выделяет четыре момента.
- Меньше липкости. Это самый нелипкий праймер из тех, с которыми ему доводилось работать. Силиконовые листы в прессе выдерживали заметно больше футболок, прежде чем их приходилось менять.
- Меньше обслуживания. Раз состав меньше липнет, реже требуется чистка машины для нанесения предобработки, а значит — меньше простоев.
- Меньший расход. Подбирая степень насыщения, автор определил норму, при которой белая подложка получается сплошной, и она оказалась ниже, чем у других составов, с которыми он работал в последнее время.
- Качество отпечатка и мягкость. Тестовые файлы на чёрной одежде вышли яркими, с мелкой детализацией, хорошей укрывистостью и чёткими линиями. Ткань не становилась жёсткой и «накрахмаленной» — это автор связывает именно с небольшим количеством нанесённого состава.
По словам автора, он бывал на производстве Firebird в Коннектикуте и считает результат закономерным: команда производителя продолжает дорабатывать и переформулировать составы.
Как подобрать норму предобработки у себя
Выводы конкретного теста не заменяют собственной проверки: результат зависит от принтера, чернил, ткани, способа нанесения и режима сушки. Разумный порядок такой:
- Возьмите несколько одинаковых тёмных заготовок и нанесите праймер с разной степенью насыщения — от заведомо малой до заведомо избыточной.
- Высушите их в одинаковом режиме и напечатайте один и тот же тестовый файл с крупными заливками белого и мелкими деталями.
- Сравните укрывистость белого, чёткость тонких линий, яркость цвета и мягкость ткани на ощупь.
- Выберите минимальную норму, при которой белый слой уже сплошной. Всё, что сверху, — лишний расход, жёсткость ткани и более быстрое загрязнение оборудования.
- Проверьте отпечатки после стирки, прежде чем запускать тираж.
Признаки ошибки в предобработке
- Недостаточно праймера: белый слой получается пятнистым и просвечивает, цвета на тёмной ткани выглядят тусклыми, мелкие детали расплываются.
- Слишком много праймера: ткань становится жёсткой, вокруг изображения остаётся заметный след от нанесённой зоны, на силиконовом листе быстрее появляется налёт.
- Грязный силиконовый лист: пятна и отпечатки на изделии после сушки. Лист стоит регулярно осматривать и менять, не дожидаясь брака.
Что учесть при смене праймера
Переход на новый состав — повод заново пройти тест насыщения, а не переносить прежние настройки. Стоит оценивать не только внешний вид отпечатка, но и экономику: расход на изделие, срок службы силиконовых листов, частоту чистки машины для нанесения и время простоя. Как показывает этот тест, менее липкий состав с меньшей нормой расхода может выиграть сразу по нескольким статьям — и по качеству, и по затратам на обслуживание.